Desde su debut en la década de 1970, los pisos de vinilo han seguido ganando popularidad en los principales mercados comerciales.Además, con la introducción de la tecnología de núcleo rígido, los pisos de vinilo parecen más dinámicos y versátiles que nunca gracias a productos como SPC.Aquí,Proveedores de Suelos del proceso estadísticoAnalizaremos qué son los pisos SPC, cómo se fabrican los pisos SPC, los beneficios de elegir pisos de vinilo SPC y algunos consejos de instalación de SPC a considerar.
¿Qué son los pisos SPC?
Pisos SPCes la abreviatura de piso Stone Plastic Composite, que está diseñado para ser idéntico a los materiales para pisos tradicionales, pero ofrece beneficios más prácticos, como verá más adelante en el artículo.Utilizando fotografías realistas y una capa superior de vinilo transparente, SPC abre la puerta a una variedad de ideas de diseño.
Tenga en cuenta que los pisos SPC generalmente constan de cuatro capas.
Capa de abrasión: esta capa desempeña un papel vital en la longevidad de sus baldosas y utiliza una capa transparente como el óxido de aluminio que evitará que su piso se desgaste rápidamente.
Capa superior de vinilo: ciertos tipos premium de SPC se fabrican con un efecto visual 3D realista y pueden parecerse exactamente a piedra, cerámica o madera cuando se instalan.
Núcleo rígido: la capa central es donde obtienes el máximo rendimiento por tu inversión.Aquí encontrará un centro impermeable de alta densidad, pero estable, que proporciona rigidez y estabilidad a las tablas.
Capa de respaldo: también conocida como la columna vertebral del piso, esta capa proporciona a sus tablones una instalación sólida adicional, así como una resistencia natural al moho y los hongos.
¿Cómo se fabrican los suelos SPC?
Para obtener más información sobre los pisos SPC, echemos un vistazo a cómo se fabrican. El SPC se fabrica mediante seis procesos principales
Mezclando
En primer lugar, las distintas materias primas se introducen en una máquina mezcladora.Una vez dentro, las materias primas se calientan a 125-130 grados Celsius para eliminar el vapor de agua del material.Una vez completado, el material se enfría en el mezclador para evitar que se produzca una plastificación temprana o la descomposición de los coadyuvantes de procesamiento.
Extrusión
Después de salir del mezclador, la materia prima pasa por un proceso de extrusión.En este caso, el control de la temperatura es fundamental para que el material quede plastificado adecuadamente.El material pasa por cinco zonas, las dos primeras son las más calientes (unos 200 grados centígrados) y disminuye lentamente en las tres zonas restantes.
Calandrado
Una vez que el material está completamente plastificado en el molde, es hora de que el material comience el proceso conocido como calandrado.Aquí, se utiliza una serie de rodillos calentados para laminar el molde en una lámina continua.Al manipular los rollos, el ancho y el grosor de la lámina se pueden controlar con precisión y mantener constantes.Una vez alcanzado el espesor deseado, la lámina se puede estampar bajo calor y presión.El rodillo de grabado aplica el diseño texturizado a la superficie del producto, ya sea como un ligero "tictac" o un relieve "profundo".Una vez aplicada la textura, se aplica la capa superior para rayones y raspaduras y se entrega al cajón.
Máquina de trefilado
Para alimentar el material a la cortadora se utiliza una máquina trefiladora que utiliza un control de frecuencia variable, conectada directamente al motor y perfectamente adaptada a la velocidad de la línea.
Cortador
En este caso, el material se corta transversalmente para cumplir con los criterios rectores correctos.El cortador recibe una señal mediante un interruptor fotoeléctrico sensible y preciso para garantizar un corte limpio y uniforme.
Elevador automático de placas
Una vez cortado el material, el elevador automático de tableros levanta y apila el producto final en el área de embalaje para su recogida.
Hora de publicación: 02-ago-2023